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首先DCS系统、PLC系统都是控制系统，都能完成对生产过程的检测、控制和管理，但两者也有一些区别，主要有：
1、发展历程方面
在DCS系统产生之前，工业上是采用计算机控制系统，一台计算机控制几十个、上百个控制回路，控制高度集中危险性极高，随着电子技术发展，微处理器的出现，为解决控制集中危险性高的问题，产生以微处理器为基础，集控制技术、计算机技术、通信技术为一体的分散控制、集中监视控制系统（即DCS系统），所以DCS系统也称集中分散型控制系统、分散型综合控制系统等。DCS的总体设计理念是偏向于仪表的，因此，最早生产的DCS系统有的甚至没有逻辑控制功能，随着技术的发展功能也逐步完善。
PLC是代替继电器实现逻辑控制的装置，最早生产的PLC只有逻辑控制功能，随着技术的发展其功能也不断完善，以PLC为基础构成的控制系统其功能与DCS系统基本类似，在连续生产的过程控制中也广泛应用，如西门子公司生产的PCS7系统也是DCS系统。
2、平台与功能方面
在平台与功能方面，DCS与PLC的主要区别有：一是数据来源不同，DCS系统是全局数据库，控制级和监控级数据来源于同一个数据库；而PLC系统控制级和监控级数据来源于不同的数据库，因此控制软件与监控软件可以是不同的供应商，市场化程度高。二是控制功能偏向不同，DCS模拟信号处理能力强，PLC逻辑信号处理能力强，处理速度快。三是在线修改程序不同，DCS可按控制回路在线修改组态、下装，只影响本控制回路。而PLC在线修改程序下装影响整个PLC站，影响面广。当然，不管哪个系统一般情况下在线修改时都有保护措施，不会影响生产过程正常运行。
3、建设投资方面
通常情况下，DCS系统的投资比PLC系统要稍高些，主要原因是PLC产量大、市场化程度高，所以成本相对低些。
DCS系统与PLC系统的区别还有许多，大家可查阅其它一些资料，在此就不再赘述了。
从DCS系统与PLC系统的主要区别可以看出，DCS系统比较适合于以连续生产过程为主的场合，如石油化工、造纸、化纤、制药等工业领域。PLC系统比较适合于以间断（批量）生产过程的场合，如汽车制造、钢铁、包装等生产流水线的控制。
在选用系统时特别提醒一点，PLC系统具有处理速度快的优点（可达到毫秒级），不管哪种场合，如果要求处理速度快就应该选用PLC系统，DCS系统要达到同样的处理速度需要占用控制站大量资源，非常不经济。